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发布时间:2022-01-22 04:33:00 作者:亿玛斯自动化





通常塑料件在注塑成型后,产品和料头通过浇口相连,工作人员需要对浇口进行修剪处理,劳动强度大,浇口修剪不美观。
自动剪水口定制时应该考虑以下几个问题:
1、依据产品要求,确定剪切的精度,精度越高,配置越高。
2、自动剪水口机和成型设备的配合,自动剪水口机和成型设备都能够各自继续进行动作,从而减少时间浪费。
3、应注意控制自动剪水口机的运行速度,即要使自动剪水口机能够满足注塑成型短周期的要求,又要考虑是否会产生惯性冲击和振动。
4、考虑精度及速度要求与价格之间的平衡。
现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,这两种方法都是在开模后进行剪切,由于此时料已经冷却,剪切后的浇口面不平整美观,产品品质上不去,依旧需要多次人工修剪才能将切口弄平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。另外,现有技术模具内无法实行自动剪切,其原因为,一是以往的油缸体积过大,模具里面的空间无法满足大体积的油缸安装;二是油压设备的压力无法达到自动剪切的力度。
要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数,并且规则对称排布。
模内热切明显特点是当成型产品从射胶阶段再到保压刚刚结束时,超高压时序控制器可以准备的输出油压驱动切刀完成切水口动作。目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作,从而使胶口断开的痕迹更加美观。
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