凤岗模内热切加工厂商服务为先 亿玛斯自动化精密公司

在模具设计时如何选用模内热切：模具上的顶针 /镶件/水路的干涉。模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。


模内热切技术就是产品在模具里未被顶出状态的时候实现产品与水口的热分离技术模内热切系统包含单元：超高压时序控制系统微型超高压油缸高速高压切刀切刀与产品硬切吗？切刀与产品是软切，真正意义上是挤压，将多余的料挤到溢料槽内切刀在什么时候顶出?现有技术模具内无法实行自动剪切，其原因为，一是以往的油缸体积过大，模具里面的空间无法满足大体积的油缸安装；二是油压设备的压力无法达到自动剪切的力度。

模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。

模内热切主要由模具内切刀模组和模具外超高压时序控制器两部分组成，切刀模组主要由切刀及微型油缸安装到模具内，然后从模具外侧输入油压驱动切刀和油缸完成顶出动作，从而切断料头。超高压时序控制器为模具外可移动设置，其主要功能可以根据设定好的时间点输出油压到模具内。模内热切明显特点是当成型产品从射胶阶段再到保压刚刚结束时，超高压时序控制器可以输出油压驱动切刀完成切水口动作。

模内热切工作流程：合模→注射→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。

模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。

模内热切，在注塑模具领域，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能，通常会在塑料成型加工所用的公母模具内安装很小的配有刀具的超高压油缸，当熔融的塑胶在注入模穴且尚未回温凝固的保压过程中，推动超高压油缸伸出动作，裁切浇口或冲、挤塑胶，可以确保注塑工件外观表面光滑平整，并一次成型，省去除浇口或毛边的工序。由于模具本身特点，模内切油缸尺寸设计的比较小，因此需要超高压力驱动，而恒成液压增压器很好的解决了超高压问题。液压增压器本质上就是自动化增压缸。通过内部活塞位置的自我反馈，控制换向阀动作,实现自动换向，从而控制内部增压缸连续增压。同时内部集成多个单向阀，从而实现保压、卸荷等功能。液压增压器内部都采用间隙密封，避免采用活动密封件，使输出压力和速度不受限于密封件的特性，因此，液压增压器输出压力更高，增压频率更快，寿命更长，特别适用于模内热切时续控制系统。

液压模内热切优势

1、压力更高 额定压力达到160MPa，压力可达200MPa。

2、速度更快 同样功率下，能驱动更多的油缸。

3、寿命更长 无活动密封设计，无密封老化、磨损问题，超长寿命。

4、变频控制 变频控制，按需输出流量，降低能耗。

5、一机多控 一台设备可以随意单独控制多台注塑机，互不影响。

6、多机并联 可以多台并联使用，加快高压输出速度。

7、维护方便 模块化设计，维修维护简单方便。